Пользовательского поиска

Группа Т53

 

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

 

 

ИЗДЕЛИЯ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ. ГУММИРОВАНИЕ.

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

 

РД 24.023.52-90

 

Дата введения 01.10.90

 

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 

 

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН НИИПТхиммашем.

 

ИСПОЛНИТЕЛИ В.А. Бурак (руководитель темы), Ф.А. Трифонов

 

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ВНИПТИхимнефтемашем

 

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАН ВНИПТИхимнефтемашем

 

4. Сведения о сроках и периодичности проверки документа:

"Срок первой проверки 1993 год периодичность проверки 3 года"

 

5. Взамен ОСТ 26-17-015-85, ОСТ 26-01-955-79, ОСТ 26-2051-77

 

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, перечисления, приложения

ГОСТ 9.030-74

7.6

ГОСТ 12.1-005-88

11.1.4, 11.2.11

ГОСТ 12.4.137-84

11.6.11

ГОСТ 209-75

7.4.1

ГОСТ 263-75

7.7

ГОСТ 269-66

1, 6, 7.6.2

ГОСТ 380-88

7.1.2

ГОСТ 443-76

6.1.5

ГОСТ 577-68

7.5.4

ГОСТ 857-85

7.6.1, 7.6.7

ГОСТ 2789-73

2.3

ГОСТ 5799-78

11.4.5

ГОСТ 6709-72

7.6.8

ГОСТ 7762-74

7.4.2

ГОСТ 9070-75

7.3.7

ГОСТ 10597-87

6.2.2

ГОСТ 11358-74

7.2.1, 7.5.5

ГОСТ 11964-81E

6.1.4

ГОСТ 15152-69

4.3

ГОСТ 20010-74

11.6.5

ГОСТ 25336-82

7.3.4

ОСТ 26-01-1020-79

11.1.1

ТУ 6-10-1561-86

8.3.1, 9.2

ТУ 38-105480-72

3.4

ТУ 38-105758-79

3.4

ТУ 38-1051256-84

3.4

ТУ 38-1051559-87

7.1.1, 7.1.2

РД РТМ 26-373-80

1.5

СНиП 2.01.02-85

11.2.2, 11.2.8

СНиП 2.03.13-68

11.2.7

СНиП 2.04.01-85

11.2.21

СНиП 2.04.05-86

11.2.9, 11.2.14

СНиП 2.09.02-85

11.2.1, 11.2.2, 11.2.8, 11.3.2

СНиП 2.09.04-87

11.2.19, 11.2.20

СНиП 3.05.01-85

11.2.17

СНиП II-4-79

11.2.22, 11.2.24

СН 245-71

11.2.12, 11.2.14, 11.2.21

ПУЭ-86

11.3.7

СНТП-24-86 МВД СССР

11.2.2

 

 

Настоящий руководящий документ распространяется на гуммирование изделий химического машиностроения и устанавливает:

требования к металлу;

выбор материалов и тип покрытия для гуммирования;

классификацию технологических процессов гуммирования изделий химического машиностроения;

требования к гуммировочным материалам, методы испытаний и контроля качества гуммировочных материалов и покрытий;

требования безопасности к действующим производственным процессам, а также требования при проектировании и реконструкции цехов гуммирования.

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Материалы для гуммирования - клеи, снеси резиновые, жидкие каучуковые составы, растворители, вспомогательный материал - должны соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. При приемке материалов необходимо проверять наличие паспорта на каждую партию, а также наличие ярлыка на каждом рулоне или тарном месте с указанием марки и толщины материала, номера партии, предприятия-изготовителя и даты изготовления.

1.3. Упаковка и хранение материалов должны соответствовать требованиям технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.4. Методы испытаний должны проводиться в соответствии с действующей технической документацией на резиновые смеси, клеи для крепления резиновых смесей к металлу и между собой.

1.5. Основные требования на конструкции гуммируемых изделий устанавливает РД РТМ 26-373.

1.6. Общие требования к проведению физико-механических испытаний резины в сочетании с другими материалами (металлом и др.) должны соответствовать ГОСТ 269.

1.7. В процессе гуммирования изделие должно подвергаться сплошному контролю по окончании каждой операции.

Обязательному сплошному контролю подлежат:

подготовка поверхности под гуммирование в соответствии с установленными требованиями:

вязкость жидких каучуковых смесей;

дублированные заготовки на отсутствие пузырей, рванин, гофров и др. дефектов;

прикатанные к изделию заготовки на отсутствие вздутий;

соблюдение режимов вулканизации;

качество покрытия изделия до вулканизации;

качество покрытия изделия после вулканизации.

1.8. Контроль качества гуммировочных покрытий проводят на сплошность и отслаивание его от металла.

1.9. Для действующих и вновь организуемых технологических процессов должны быть разработаны и утверждены инструкции по безопасному их ведению.

1.10. В случае изменения технологического процесса, а также возникновения аварийного положения из-за несовершенства инструкции, последняя должна бить пересмотрена до истечения срока ее действия.

 

 

2. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТАЛЛУ

 

2.1. Для гуммируемых конструкций следует применять углеродистые стали в виде проката и поковок по ГОСТ 380.

Допускается применять в сборочных единицах и деталях:

легированные стали;

стальное и чугунное литье;

цветные металлы, кроме меди, свинца, алюминия и латуни с содержанием цинка менее 33%;

титан и его сплавы.

2.2. Поверхность металла под гуммирование не должна иметь раковин, трещин, забоин и других подобных дефектов. Дефектные места следует устранять путем наплавки металла с последующей зачисткой.

2.3. Шероховатость поверхности металла под гуммирование перед дробеструйной обработкой не должна превышать высоту неровностей профиля 320 мкм по 10 точкам на базовой длине 8 мм согласно ГОСТ 2789.

 

3. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ГУММИРОВАНИЯ

 

3.1. Для гуммирования следует применять смеси резиновые невулканизованные товарные в виде каландрованных, шприцованных листов и жидкие каучуковые составы.

3.2. По содержанию серы, как основного вулканизующего агента (на 100 массовых частей каучука), смеси резиновые разделяются на типы:

резины (2-4 массовых частей серы);

полуэбониты (12-30 массовых частей серы);

эбониты (30-50 массовых частей серы).

3.3. Парки резиновых смесей, жидких каучуковых составов и каучуки, на основе которых они изготавливаются, должны соответствовать табл. 1.

 

Таблица 1

 

Марки материалов, применяемые для гуммирования химических аппаратов

по ТУ 38-1051559

 

Тип материала

Марка материала

Тип каучука

Резины

2-607

СКИ-3+СКМС-30РП

 

ГХ-76

СКБ

 

ГХ-66

НК+СКБ

 

ГХ-1976

СКМС-30АРКМ-15

 

ГХ-2566

СКИ-3+СКМС-30АРМ-15

 

51-1632

СКЭПТ

Полуэбониты

ГХ-51

СКБ

 

ГХ-52

НК(СКИ-3)+СКБ

 

ГХ-1751

СКМС-30АРКМ-15

 

ГХ-1752

СКИ-3+СКМС-30АРКМ-15

 

ГХ-1212

НК

 

ГХ-1395

СКИ-3+СКМС-30АРКМ-15

Эбониты

ГХ-1213

НК

 

ГХ-1394

СКИ-3+наирит

 

ГХ-1574

СКИ-3+СКМС-30РП

 

ГХ-1626

СКИ-3+СКМС50П

 

ГХ-1627

СКИ-3+СКМС-50П

Жидкие каучуковые составы

ГЭС-1

СКДН-Н

 

Примечание. Допускается применение новых марок резиновых смесей, изготовленных в соответствии с требованиями на материалы для гуммирования химической аппаратуры.

 

3.4. Для крепления сырых резин, полуэбонитов и эбонитов к металлу и склеивания между собой (слоями) следует применять клеи горячей вулканизации. Клеи приготавливают растворением сырой клеевой резиновой смеси в бензине или соответствующих растворителях. Характеристики клеев и их назначение долины соответствовать табл. 2.

 

Таблица 2

 

Клеи, применяемые для гуммирования химических аппаратов

 

Марка клея

Назначение клея

Краткая характеристика

2572

ТУ 38-105758

Для крепления к металлу и склеивания между собой в процессе котловой вулканизации резин, полуэбонитов, эбонитов на основе НК, СКИ, СКБ, СКМС

Цвет - красный.

Прочность связи с металлом при отрыве от 6 до 10 МПа (60-100 кгс/см2)

Теплостойкость клеевого соединения до 100 °С

51-K-22

ТУ 38-1051256

Для крепления к металлу и склеивания между собой в процессе вулканизации резин, полуэбонитов, эбонитов на основе НК, СКИ, СКБ, СКМС

Цвет - белый (серый).

Прочность связи с металлом iron отрыве от 6 до 10 МПа (60-100 кгс/см2)

Теплостойкость клеевого соединения до 100 °С

4508

ТУ 38-105480

Для склеивания в процессе котловой вулканизации резин между собой на основе НК, СКИ, СКБ, СКД

Цвет - белый (серый).

Сопротивление расслаиванию 0,06 МПа (0,6 кгс/см2)

Теплостойкость клеевого соединения до 100 °С

 

4. ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ ПОКРЫТИЯ

 

4.1. Конструкцию покрытия, т.е. марку материала и оптимальную толщину покрытия, следует выбирать в зависимости от вида, концентрации, температуры, эррозионного воздействия и состояния (покой, движение) агрессивной среды, давления или вакуума, воздействия механических или других усилий, требуемой чистоты продукта, климатических условий эксплуатации.

4.2. Резины, как наиболее эластичные материалы, обладающие хорошей сопротивляемостью к истиранию, при равной химической стойкости с полуэбонитами и эбонитами, следует выбирать:

для защиты аппаратов с эрозионным воздействием среды;

для аппаратов, на стенки которых действуют растягивающие усилия или ударные нагрузки.

Не допускается применение резин для гуммирования аппаратов, работающих в условиях вакуума.

4.3. Полуэбониты и эбониты, обладающие, как правило, меньшей склонностью к окислению и набуханию, следует выбирать:

для защиты аппаратов, работающих в условиях агрессивных сред при повышенных температурах под давлением или при вакууме с остаточным давлением не ниже 0,013 МПа (100 мм рт.ст.);

при наличии газовой среды;

для обеспечения чистоты получаемого продукта;

для аппаратов, эксплуатируемых в условиях тропического климата.

В данных условиях возможно также использование гуммировочных резин по ГОСТ 15152.

Не допускается применение полуэбонитов и эбонитов для гуммирования аппаратов, подвергающихся в процессе эксплуатации ударным нагрузкам, вибрации и резким перепадам температуры.

4.4. Конструкция покрытий для гуммирования химических аппаратов должна соответствовать табл. 3.

4.5. Для транспортировки гуммированных аппаратов при температуре до минус 30 °С конструкция покрытия аппаратов должна соответствовать табл. 4. Вулканизацию изделий следует проводить по режиму основного покрытия.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3

 

Конструкция покрытий для гуммирования химических аппаратов

 

Основное покрытие

Подслой

Марка клея

марка материала

толщина слоя, мм

марка материала

толщина слоя, мм

на металл

между слоями

ГХ-51

4,5-6,0

-

-

2572

2572 или

ГХ-52

4,5-6,0

-

-

 

51-к-22

 

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-1751

1,5

 

 

ГХ-66

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1627

 

 

2572 или

51-к-22

ГХ-76

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1627

 

или 51-к-22

4508

2-607

3,0-4,5

ГХ-1627

 

 

 

ГХ-1213

3,0-4,5

ГХ-1212

1,5

 

 

ГХ-1394

3,0-4,5

ГХ-1395

 

 

 

ГХ-1574

4,5-10,5

-

-

 

 

 

3,0-9,0

ГХ-51

1,5

 

 

ГХ-1626

4,5-6,0

-

-

2572 или

2572 или

 

3,0-4,5

ГХ-1395

1,5

51-к-22

51-к-22

ГХ-1627

4,5-6,0

-

-

 

 

 

3,0-4,5

ГХ-1395

1,5

 

 

ГХ-1751

4,5-6,0

-

-

 

 

ГХ-1752

4,5-6,0

-

-

 

 

 

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-1751

1,5

 

 

ГХ-1976

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1627

ГХ-1751

ГХ-1752

 

 

2572

или

51-к-22

или

4508

ГХ-2566

 

ГХ-51

ГХ-1627

ГХ-1751

ГХ-1752

 

 

 

51-1632

3,0-4,5

ГХ-1627

ГХ-1395

1,5

 

-

 

Таблица 4

 

Конструкция покрытий для транспортировки гуммированных аппаратов при температуре до минус 30 °С

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Основное покрытие

Подслой

Промежуточный слой

марка резиновой смеси

толщина слоя, мм

марка резиновой смеси

толщина слоя, мм

марка резиновой смеси

толщина слоя, мм

ГХ-51

ГХ-52

или

ГХ-1751

ГХ-1752

1,5-3,0

ГХ-51

ГХ-52

1,5

ГХ-76

1,5

ГХ-1976

ГХ-1751

ГХ-1752

ГХ-76

ГХ-1976

ГХ-66

или

ГХ-2566

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

 

-

-

 

 

ГХ-1752

 

 

 

ГХ-76

или

ГХ-1976

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

 

ГХ-1627

1,5-3,0

ГХ-1627

-

ГХ-76

ГХ-1976

1,5

 

4.6.Допускается применение для материалов марок ГХ-51, ГХ-52, ГХ-66, ГХ-76, ГХ-1751, ГХ-1752, ГХ-1976, ГХ-2566, ГХ-1627 в качестве подслоя листованной композиции толщиной до 3 мм, получаемой из образующихся при раскрое заготовок отходов резиновых смесей. Конструкцию покрытия следует принимать в соответствии с табл. 3. и 4. Вулканизацию покрытия следует проводить по режиму основного покрытия.

Листованная композиция должна содержать 10-30% резин и 90-70% полуэбонитов или эбонитов.

4.7. Химическая стойкость резин, полуэбонитов и эбонитов должна соответствовать табл. 5.

 

Таблица 5

 

Условия эксплуатации резин и эбонитов

 

Наименование среды

Концентрация, %, не более

Температура, °С, не выше

Марка резины

Марка полуэбонита

Марка эбонита

Кислота азотная

2

100

-

-

ГХ-1626

 

5

20

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

-

 

 

15

 

51-1632

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

 

Кислота кремиефтористо

водородная

14

110

-

-

ГХ-1394

ГХ-1626

ГХ-1627

20

80

-

-

27

70

2-607

-

 

100

51-1632

 

Кислота серная

30

70

 

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

ГХ-1626

ГХ-1627

ГХ-1394

ГХ-1574

 

60

100

51-1632

-

 

 

70

20

-

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

 

 

 

70

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

-

 

 

 

85

-

-

 

Кислота соляная

10

80

-

-

ГХ-1626

ГХ-1213

 

20

90

-

-

 

любая

20

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

ГХ-51

ГХ-1751

ГХ-52

 

Кислота фосфорная

54

110

-

-

ГХ-1626

ГХ-1627

ГХ-1574

ГХ-1394

 

любая

70

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

 

 

100

51-1632

-

 

Кислота муравьиная

70

50

-

-

ГХ-1626

Кислота фтористо-водородная (плавиковая)

любая

10

20

100

51-1632

-

-

Кислота уксусная

2

100

-

-

ГХ-1626

ГХ-1627

 

20

20

 

ГХ-51

ГХ-1751

ГХ-52

 

любая

70

-

-

 

Натрия (калия) бихромат

10

70

2-607

-

ГХ-1574

100

-

 

ГХ-1626

ГХ-1627

ГХ-1394

Натрий (калии) едкий

любая

70

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1213

 

 

 

ГХ-1976

ГХ-2566

ГХ-1752

ГХ-1574

ГХ-1394

 

 

100

51-1632

-

ГХ-1626

ГХ-1627

Натрий хлористый

любая

70

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

51-1574

51-1626

Тринатрий фосфат

10

90

-

-

ГХ-1626

ГХ-1627

Хлор сухой и влажный

98

80

-

-

ГХ-1626

ГХ-1213

ГХ-1394

 

 

95

-

-

Цинк хлористый

30

100

-

-

 

 

ГХ-1394

ГХ-1626

ГХ-1627

 

50

65

-

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

Известь белильная

любая

65

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

ГХ-51

КС-52

ГХ-1751

ГХ-1752

-

Кальция гипохлорит

любая

20

-

-

ГХ-1626

Хлоранолит

 

95

-

-

51-1626

Ацетон

любая

56

-

-

ГХ-1626

ГХ-1627

Диэтанол-амин

любая

70

-

-

ГХ-1626

ГХ-1627

Спирт (С2 – С5)

любая

100

-

 

ГХ-1626

ГХ-1627

Раствор "пластификационной" и "осадительной" ванн

-

70

2-607

-

-

 

100

-

-

ГХ-1627

 

4.8. Химическая стойкость эбонитовых покрытий из жидких каучуковых составов должна соответствовать табл. 6.

 

Таблица 6

 

Химическая стойкость покрытий из жидких каучуковых составов

 

Характеристика агрессивной среды

Наименование

Концентрация, %, не более

Температура, °С, не более

Кислота серная

50

80

Кислота соляная

10

 

Кислота фосфорная

80

 

Кислота уксусная

10

60

Калия бихромат

 

 

Калий азотнокислый

 

 

Алюминий сернокислый

20

60

Цинк сернокислый

 

 

Кальций хлористый

 

80

Натрий хлористый

 

 

Едкий натрий (калий)

 

 

 

5. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ГУММИРОВАНИЯ

 

5.1. Технологические процессы гуммирования различаются:

по трудоемкости гуммируемых сборочных единиц и деталей;

по типу исполнения покрытия;

по виду оборудования при вулканизации.

5.2. Гуммируемые детали и сборочные единицы по трудоемкости подразделяются на четыре группы сложности:

I - аппараты с плоским днищем со стороной или диаметром более 1000 мм (поверхности прямоугольной и цилиндрической формы);

детали простой геометрической конфигурации с плоской поверхностью, имеющие незначительные гладкие выпуклости, плавные переходы в изгибах. Места обработки доступны, движения инструмента при работе свободные (перегородки без отверстий, борты, ролики).

II - аппараты с плоским днищем с диаметром менее 1000 мм (поверхности сферической и конической формы).

Аппараты с эллиптическим и конусным днищем с диаметром более 1000 мм.

Детали с коническими, сферическими поверхностями, имеющие углубления, выпуклости и изгибы без резких переходов, отдельные места малодоступны для свободной работы.

III - аппараты с эллиптическим и конусным днищем с диаметром менее 1000 мм. Аппараты с внутренними приварными кольцами, ребрами, имеющие трудно доступные поверхности для гуммирования, детали сложной геометрической конфигурации, места при работе малодоступны (штуцеры, шнеки, мешалки).

IV - детали сложной геометрической конфигурации с большим количеством пересечений, криволинейных и сферической поверхностей. Места обработки малодоступны, движения инструмента ограничены (решетки, роторы, детали из эбонита без металлических частей, тройники, колена, гнутые штуцеры, крестовины, головки распределительные).

Рекомендуемые данные трудоемкости гуммирования листовыми резинами (в ч) 1 м2 поверхности в зависимости от группы сложности гуммируемого изделия с разбивкой по операциям приведены в табл. 7.

 

 

 

 

Таблица 7

 

Нормированное время гуммирования 1 м2 поверхности различных по сложности деталей и конструкции покрытия

 

Операции

Группа сложности

 

I

II

III

IV

Дублирование в три слоя:

 

 

 

 

ручное

0,4

0,4

0,4

0,4

механизированное

0,09

0,09

0,09

0,09

Обезжиривание заготовок

0,012

0,012

0,012

0,012

Раскрой, угол реза 30° и промазка заготовок клеем три раза:

 

 

 

 

ручная

0,06

0,036

0,11

0,26

механизированная

0,02

0,03

0,04

0,09

Подготовка поверхности:

 

 

 

 

дробеструйная обработка

0,095-6,21

0,11-6,21

0,13-6,21

0,15-6,32

обезжиривание

0,014

0,016

0,018

0,02

промазка клеем два раза

0,04-0,05

0,044-0,5

0,048-0,05

0,066-0,1

Обкладка и прикатка

0,2-0,42

0,28-0,49

0,48-0,53

0,8-1,25

Вулканизация

0,17

0,17

0,17

0,17

 

Примечание. Данные по трудоемкости ориентировочны и могут уточняться ввиду многообразия конструкций гуммируемых изделий.

 

5.3. По материалу покрытия подразделяются на типы:

1 тип - резина;

2 тип - полуэбонит;

3 тип - эбонит;

4 тип - жидкие каучуковые составы.

Основное защитное покрытие - это слой покрытия, непосредственно соприкасающейся с агрессивной (рабочей) средой аппарата.

Основное покрытие с помощью клея крепят непосредственно к металлической поверхности или через подслои полуэбонита или эбонита.

5.4. По виду применяемого оборудования процессы вулканизации выполняются:

в вулканизационных котлах;

в сушильных камерах.

 

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ГУММИРОВАНИЯ

 

6.1. Подготовка поверхности изделия.

6.1.1. Поверхность металла под гуммирование не должна иметь литейных раковин, трещин, забоин и других подобных дефектов.

6.1.2. Сварные швы и кромки деталей должны быть зачищены по радиусу не менее 5 мм, но не более 10 мм.

6.1.3. Поверхности изделий, подлежащие гуммированию, должны бить очищены от грязи, подвергнуты дробеструйной обработке и затем обезжирены.

6.1.4. Дробеструйную обработку следует производить металлической дробью размером 0,8-2,0 мм по ГОСТ 11964 при давлении сжатого воздуха 0,5-0,6 МПа (5-6 кгc/см2). Очищенная под гуммирование поверхность должна быть шероховатой, серого цвета, без металлического блеска.

6.1.5. Обезжиривание следует производить нефрасом (бензином) по ГОСТ 443, после чего поверхность протирать чистыми бязевыми салфетками. При значительном количестве стойких жировых загрязнений обезжиривание производить острым паром в вулканизационном котле в течение 2-3 ч при температуре 130-140 °С.

6.2. Нанесение клея.

6.2.1. Период времени между дробеструйной обработкой поверхности аппарата и нанесением клея на металл (1-й слой) не должны превышать 72 ч. В случае появления видимых следов ржавчины их необходимо удалить.

6.2.2. Нанесение клея следует производить щеткой или кистью типа КФ ГОСТ 10597 или валиком.

6.2.3. Концентрацию клеев 2572 и 51-к-22 определяют по вязкости или по сухому остатку.

6.2.4. Первый слой клея следует наносить на поверхность изделия тот час же после обезжиривания поверхности нефрасом. Технологические режимы нанесения клеев должны соответствовать табл. 8. Допускается хранение аппарата с нанесенным первым слоем клея не более 72 часов.

6.2.5. Допускается хранение резины с нанесенным клеем с прокладочным материалом - полимерной пленкой не более 20 суток. После снятия плешей перед гуммированием выдержка клеевого слоя должна составлять 10-90 мин.

 

Таблица 8

 

Технологические режимы нанесения клеев

 

Наименование операции

Применяемый клей

Количество наносимых слоев

Время выдержки слоев, мин

Температура воздуха в помещении, °С

Влажность воздуха в помещении, %

 

марка

концентрация по сухому остатку, %

вязкость по ВЗ-246 (сопло 4 мм), с

1

2

Нанесение клея на металл

2572

11-14

25-200

2

не менее 40

40-120

15-30

60-70

 

51-к-22

16-21

70-200

 

 

 

 

 

Нанесение клея на резиновые заготовки

2572

11-14

25-200

1

40-90

-

 

 

 

51-к-22

16-21

70-200

 

 

 

 

 

 

 

Примечание. Допускается ускоренная сушка клеевого слоя обдувом воздухом с температурой 20-50 °С в течение 1-2 мин.

 

6.3. Заготовительные операции.

6.3.1. При гуммировании резиновыми смесями заготовительные операции включают в себя: дублирование заготовок, раскрой заготовок со снятием фасок, раскрой однослойных полосок и изготовление "шпонок".

6.3.2. Для изготовления "шпонок" дублируют заготовки из полуэбонита толщиной 4,5 мм, после чего нарезают полоски треугольного сечения (угол среза должен быть ³ 45°).

6.3.3. Перед ручным дублированием резиновых смесей следует произвести промывку (освежение) поверхности листа нефрасом, после чего необходимо нанести клей. Технологические режимы нанесения клея при дублировании должны соответствовать табл. 8. При механизированном бесклеевом дублировании промывку поверхности листа бензином и нанесение клея не производят.

6.3.4. Дублирование заготовок производить из резин, эбонитов, а также комбинированных заготовок - резин и эбонитов.

6.3.5. Дублирование заготовок производить вручную с помощью специальной оснастки или на механизированной линии бесклеевого дублирования.

6.3.6. Заготовки толщиной более 4,5 мм (3 слоя) дублировать не рекомендуется.

6.3.7. Дублированные заготовки следует подвергать 100% визуальному контролю. Воздушные пузыри (вздутия) любого размера не допускаются.

6.3.8. Обнаруженные на поверхности дублированных заготовок пузыри следует прокалывать иглой, смоченной клеем, после чего тщательно прикатать зубчатым роликом.

6.3.9. Раскрой заготовок из дублированных листов производить по шаблонам или по разметке с помощью специальной оснастки (торцевые ножи, электроножи и др.).

6.3.10. Края заготовок срезать под углом 15-30° к поверхности листа. Снятие фаски производить вручную или механизированным способом.

6.3.11. Полоски типа "шпонки" накладывать в углах и переходах от одного профиля к другому. Допускается наложение однослойной полоски на сварные швы.

6.3.12. Подготовленные заготовки промазать соответствующим клеем. Технологические режимы нанесения клея на заготовки должны соответствовать табл. 8.

6.4. Гуммирование.

6.4.1. Гуммирование методом обкладки следует производить наложением и прикаткой подготовленных заготовок к поверхности гуммируемого изделия.

6.4.2. Промазанную клеем заготовку следует наложить на гуммируемую поверхность и прикатать вручную зубчатым роликом вдоль, а затем поперек. Прикатку в углах изделия следует производить угловым зубчатым роликом. Каждую следующую заготовку накладывать встык закрытым конусным срезом на открытый конусный срез предыдущей заготовки.

При бесклеевом дублировании соблюдение порядка наложения конусов не обязательно.

Допускается наложение заготовок толщиной до 4,5 мм внахлестку с перекрытием на 0,5 ширины конусного среза (фаски).

6.4.3. При наложении заготовок не должно образовываться натяжения заготовок. Во избежание образования натяжения:

длина заготовки не должна быть более 2,5 м;

при наложении заготовок на горизонтальную поверхность прикатку производить от середины заготовки к краям;

при наложении заготовок на вертикальную поверхность прикатку их производить снизу вверх.

6.4.4. При последующем наложении заготовок до требуемой толщины покрытия прикатанную ранее поверхность следует промыть бензином марки БР-2, после чего промазать клеем по режимам, соответствующим виду покрытия.

6.4.5. При установлении толщины покрытия 6,0 мм гуммирование должно производиться послойно заготовками 3 мм в два приема, сдвигая стыки заготовок второго слоя относительно стыков заготовок первого слоя на 200-300 мм.

6.4.6. При гуммировании в 1 прием (при толщине до 4,5 мм) по окончании обкладки на все тлеющиеся стыки заготовок допускается наложение усилительных полосок толщиной 1,5 мм (один слой), шириной 30-40 мм с обязательной тщательной прикаткой зубчатым цилиндрическим роликом по всей поверхности полоски.

6.4.7. При гуммировании труб заготовку (викель) следует вводить в трубу с обильно нанесенным клеем. При механизированном методе гуммирования труб диаметром свыше 108 мм производить выворачивание и ввод викеля в трубу "насухо" (режим нанесения клея должен соответствовать табл. 8).

6.4.8. Период времени (выдержка) между окончанием обкладки и вулканизацией аппаратов должен быть не менее 8 ч, труб - от 24 до 72 ч; для труб, гуммированных методом выворачивания - не менее 8 ч.

6.4.9. Гуммированию изделий жидкими каучуковыми составами производят:

кистью;

шпателем;

окунанием;

пневматическим распылением.

6.4.10. Технологические режимы гуммирования жидкими каучуковыми составами должны соответствовать табл. 9.

 

Таблица 9

 

Технологические режимы гуммирования жидкими каучуковыми составами

 

Наименование операций

Кол. слоев

Режим нанесения

Режим сушки слоев

Вязкость состава по ВЗ-4, с

температура поступающего воздуха (в распылитель, °С

давление воздуха, МПа, (кгс/cм2)

температура, °С

время, ч

Нанесение состава:

3-5

 

60-80

0,4(4,0)

150

2

кистью

 

80-100

 

 

 

 

шпателем

 

200-300

 

 

 

 

окунанием

 

100-150

 

 

 

 

пневматическим распылением

 

100-180

 

 

 

 

Вулканизация покрытия

 

 

 

 

150

8

Итого:

 

 

 

 

 

10

 

6.5. Вулканизация.

6.5.1. Вулканизацию изделий, гуммированных полуэбонитами (эбонитами) и резинами с подслоем полуэбонита, проводят в вулканизационных котлах. Технологические режимы вулканизации должны соответствовать табл. 10. Режимы вулканизации могут уточняться в зависимости от размеров вулканизуемых аппаратов и типа вулканизационного котла.

Перед началом вулканизации необходимо котел продуть паром в течение 20-40 мин в зависимости от габаритов котла.

Для достижения равномерной степени вулканизации крупногабаритные изделия, тлеющие форму тел вращения (барабаны фильтров, валы и т.д.), рекомендуется в процессе вулканизации поворачивать на 180°.

 

7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ГУММИРОВАНИЯ

 

7.1. Технические требования на резиновые смеси.

7.1.1. Гуммировочные смеси должны соответствовать требованиям ТУ 38-105-1559, иметь паспорт поставщика и заключение о годности предприятия-изготовителя.

7.1.2. Показатели физико-механических свойств вулканизатов должны быть в соответствии с ТУ 38-1051559.

7.1.3. Показатели свойств вулканизатов резиновых смесей других марок, поставляемых по согласованию сторон, определяются и согласовываются при заключении договора на поставку этих смесей.

7.2. Метод определения толщины сырых листованных резин.

7.2.1. Сущность метода заключается в измерении толщины листа индикаторным толщиномером типа ТР-10 ГОСТ 11358 при мерительном давлении на образец не выше 12748,6 Па (0,13 кгс/см2) и на расстоянии не менее 13 мм от края листа.

7.2.2. При проведении испытаний испытываемый образец поместить в зазор между мерительными плоскостями толщиномера с диаметром измерительных поверхностей равным 30 мм и плавно опустить измерительный стержень до соприкосновения с поверхностью образца, снять показания с отсчетного устройства.

Толщину каждого образца измерить не менее чем в трех точках с точностью 0,10 мм.

 

Таблица 10

 

Технологические режимы вулканизации

 

Номер режима

Марка резиновой смеси основного покрытия

Общая толщина покрытия, мм

Режим вулканизации

Область применения

стадии режима

давление пара, МПа (кгс/см2)

продолжительность, шт.

1

ГХ-51

ГХ-1751

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,24(2,4)

30

Гуммирование аппаратов, не подвергающихся толчкам, ударам и резким колебаниям температур

Выдержка

0,24(2,4)

20

Подъем давления

0,24(2,4)-0,30(3,0)

20

Вулканизация

0,30(3,0)

240

Снесение давления

0,30(3,0,-0,24(2,4)

20

Выдержка

0,24(2,4)

20

Снижение давления

0,24(2,4)-0,15(1,5)

20

Снижение давления

0,15(1,5)-0

20

 

 

 

 

Итого:

390

 

 

 

 

 

6 ч 30 мин

2

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,24(2,4)

20

Гуммирование аппаратов преимущественно с эрозионным воздействием среды

 

 

Выдержка

0,24(2,4)

30

 

 

Подъем давления

0,24(2,4)-0,30(3,0)

20

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

90

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0,24(2,4)

30

 

 

 

Выдержка

0,24(2,4)

10

 

 

 

 

Снижение давления

0,24(2,4)-0,20(2,0)

10

 

 

 

 

Выдержка

0,20(2,0)

20

 

 

 

 

Снижение давления

0,20(2,0)-0

20

 

 

 

 

 

Итого:

250

 

 

 

 

 

4 ч 10 мин

3

ГХ-1626 ГХ-1627

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,24(2,4)

30

Гуммирование аппаратов, не подвергающихся толчкам, ударам и резким колебаниям температур

 

 

Выдержка

0,24(2,4)

20

 

 

 

Подъем давления

0,24(2,4)-0,30(3,0)

20

 

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

150

 

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0,24(2,4)

20

 

 

 

Выдержка

0,24(2,4)

20

 

 

 

 

Снижение давления

0,24(2,4)-0,15(1,5)

20

 

 

 

 

Снижение давления

0,15(1,5)-0

20

 

 

 

 

 

Итого:

300

 

 

 

 

 

 

5 ч

 

4

ГХ-52

ГХ-1752

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,28(2,8)

30

Гуммирование кварцевых фильтров

 

 

Вулканизация

0,28(2,8)

150

 

 

 

Снижение давления

0,28(2,8)-0,20(2,0)

30

 

 

 

 

Выдержка

0,20(2,0)

15

 

 

 

 

Снижение давления

0,20(2,0)-0

15

 

 

 

 

 

Итого:

240

4 ч

 

5

ГХ-1213

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,10(1,0)

20

Гуммирование хлорных электролизеров

 

ГХ-1394

 

Выдержка

0,10(1,0)

20

 

 

 

Подъем давления

0,10(1,0)-0,26(2,6)

20

 

 

 

Вулканизация

0,26(2,6)

120

 

 

 

 

Снижение давления

0,26(2,6)-0,15(1,5)

20

 

 

 

 

Снижение давления

0,15(1,5)-0

20

 

 

 

 

 

Итого:

220

 

 

 

 

 

3 ч 40 мин

6

ГХ-1574

10,5

Подъем давления

0-0,06(0,6)

10

Гуммирование узлов барабанных вакуум-фильтров

 

 

 

Выдержка

0,06(0,6)

10

 

 

 

Подъем давления

0,06(0,6)-0,15(1,5)

10

 

 

 

Выдержка

0,15(1,5)

10

 

 

 

 

Подъем давления

0,15(1,5)-0,22(2,2)

20

 

 

 

 

Выдержка

0,22(2,2)

15

 

 

 

 

Подъем давления

0,22(2,2)-0,28(2,8)

15

 

 

 

 

Снижение давления

0,28(2,8)-0,22(2,2)

20

 

 

 

 

Выдержка

0,22(2,2)

20

 

 

 

 

Снижение давления

0,22(2,2)-0

20

 

 

 

 

 

Итого:

330

 

 

 

 

 

5 ч 30 мин

7

ГХ-66

ГХ-76

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,28(2,8)

30

Ремонт дефектных участков резинами основного покрытия

 

 

Вулканизация

0,28(2,8)

60

 

 

Снижение давления

0,20(2,0)

20

 

 

Охлаждение

0,20(2,0)

30

 

 

 

Снижение давления

0,20(2,0)-0

20

 

 

 

 

 

Итого:

160

 

 

 

 

 

2 ч 40 мин

8

ГХ-1626

ГХ-1627

ГХ-1751

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,27(2,7)

30

Ремонт дефектных участков эбонитами основного покрытия

 

 

Вулканизация

0,27(2,7)

90

 

 

Снижение давления

0,27(2,7)-0

30

 

 

 

 

Итого:

150

 

 

 

 

 

2 ч 30 мин

9

ГХ-1976

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,30(3,0)

15-60

Ремонт дефектных участков резинами основного покрытия

 

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

50-105

 

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0

30-40

 

 

 

Охлаждение водой

 

10

 

 

 

 

 

Итого:

105-215

 

10

ГХ-1627

или

ГХ-1751

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,30(3,0)

15-50

Ремонт дефектных участков эбонитами основного покрытия

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

40-95

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0

30-40

 

 

 

Охлаждение водой

 

10

 

 

 

 

 

Итого:

95-205

 

11

ГХ-1976 ГХ-2566

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,24(2,4)

15

Валы диаметром до 250 мм, длиной до 1500 мм

 

 

Вулканизация

0,24(2,4)

30

 

 

 

Подъем давления

0,24(2,4)-0,30(3,0)

15

 

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

120

 

 

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0,24(2,4)

30

 

 

 

 

Вулканизация

0,24(2,4)

10

 

 

 

 

Снижение давления

0,24(2,4)-0,20(2,0)

10

 

 

 

 

Охлаждение

0,20(2,0)

60

 

 

 

 

Снижение давления

0,20(2,0)-0

20

 

 

 

 

 

Итого:

310

 

 

 

 

 

5 ч 10 мин

12

ГХ-1976 ГХ-2566 51-1632

4,5-10,5

Подъем давления

0-0,24(2,4)

15

Ваш диаметром 250-400 мм, длиной 1500-2000 мм

 

 

Вулканизация

0,24(2,4)

30

 

 

Подъем давления

0,24(2-,4)-0,30(3,0)

15

 

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

150

 

 

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0,24(2,4)

30

 

 

 

 

Вулканизация

0,24(2,4)

10

 

 

 

 

Снижение давления

0,24(2,4)-0,20(2,0)

10

 

 

 

 

Охлаждение

0,20(2,0)

60

 

 

 

 

Снижение давления

0,20(2,0)-0

20

 

 

 

 

 

Итого:

340

 

 

 

 

 

5 ч 40 мин

13

ГХ-1751+

ГХ-1976+

X-1751

4,5-6,0

Подъем давления

0-0,30(3,0)

15-60

Гуммирование аппаратов транспортируемых при минусовых температурах

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

190-245

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0

30-40

 

 

 

Охлаждение водой

 

10

 

 

 

 

Итого:

245-355

14

ГХ-1627+

ГХ-1976+

ГХ-1627

 

Подъем давления

0-0,30(3,0)

15-60

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

160-195

 

 

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0

30-40

 

 

 

 

Охлаждение водой

 

10

 

 

 

 

 

Итого:

215-305

 

15

1) ГХ-1751+

ГХ-1976;

 

Подъем давления

0-0,30(3,0)

15-60

 

 

 

Вулканизация

0,30(3,0)

135-190

 

 

2) ГХ-1627+

ГХ-1976

 

Снижение давления

0,30(3,0)-0

30-40

 

 

 

Охлаждение водой

 

10

 

 

 

 

 

Итого:

19-300

 

 

7.2.3. При обработке результатов подсчитать среднее арифметическое из всех полученных при испытании показателей толщины контролируемой листованной резиновой смеси.

7.3. Метод оценки качества клеев.

7.3.1. Сущность метода заключается в проверке внешнего вида, концентрации и вязкости клея.

7.3.2. Подготовка к испытанию.

7.3.3. Две параллельные пробы по 100 мл отобрать от каждой партии клея. Перед отбором клей тщательно перемешать, по внешнему виду он должен быть однородным, без посторонних механических примесей и сгустков. Цвет разных проб одной партии должен быть одинаков.

7.3.4. При проверке концентрации из каждой пробы взять навеску клея в количестве 1,5-2,0 г, поместить в бюкс ГОСТ 25336 и взвесить на аналитических весах с точностью до 0,0002 г.

7.3.5. Бюкс с навеской поместить в термостат и сулить при температуре 90-100 °С до постоянной массы, полученный после сушки остаток взвесить.

7.3.6. При обработке результатов подсчитать среднее арифметическое сухого остатка и определить концентрацию клея в процентах по формуле:

,                                                                (1)

где В - масса сухого остатка клея, г;

С - навеска глея, г.

7.3.7. Определение вязкости производить с помощью вискозиметра В3-246 ГОСТ 9070, размер сопла 4 мм.

7.3.8. Тщательно очистить резервуар и особенно сопло мягкой тканью, смоченной нефрасом.

7.3.9. Перемешать клей, избегая образования в нем пузырьков воздуха и отфильтровать через сетку с количеством ячеек 177,0 шт. на 1 см2.

7.3.10. Вискозиметр установить на штативе, закрыть стеклом, на стекло поместить уровень и проверить горизонтальность установки. Под сопло вискозиметра, подставить сосуд вместимостью не менее 100 мм.